Questi contenitori hanno alcuni aspetti "scomodi": per svolgere la loro funzione devono essere solidi, e questo comporta alcune conseguenze inevitabili: sono ingombranti, pesano un casino (a volte più del contenuto) e costano parecchio. E si sa come siamo fatti noi chitarristi, disposti a spendere millemila euro per la nostra beniamina, per l'amplificatore dei nostri sogni, per quel pedalino boutique che fa la differenza, ma tutto il resto...
Non ho avuto molta strumentazione in formato rack, e ho scoperto che averne poca rende le cose paradossalmente ancora più complicate.
Mi spiego meglio: con due o tre elementi è semplice trovare un flightcase ma, come dicevo prima, l'ingombro è enorme e il peso è davvero eccessivo. Ho cercato una soluzione che salvaguardasse la mia schiena vendendo l'ingombrante fardello (un Proel molto ben fatto, peraltro) per provare una di quelle soluzioni in materiale plastico (Gator). Ok, il peso è molto minore, ma la struttura non dà una gran sensazione di solidità, occupa comunque parecchio spazio (a causa delle voluminose nervature necessarie a garantire un minimo di solidità al materiale) non si riesce a piazzare sopra una cassa ed è scomoda da trasportare. No buono.
E poi, nei vari cambiamenti di setup è comparsa una nuova esigenza: mi serviva un flightcase per una singola unità. Mica facile. Io non ne ho trovati, senza tenere conto del fatto che non avrei certo accettato di spandere per il contenitore una cifra superiore al valore del contenuto (un vecchio ma ancora valido riverbero Yamaha).

E così ho deciso di fare da me. Soprattutto perchè le mie esigenze non sono quelle del musicista professionista, che si muove spesso e che sovente deve affidare la sua strumentazione ad altri, compreso il temibile personale di terra di cui sopra. La mia attrezzatura viaggia con me, nella mia auto, caricata e scaricata dal sottoscritto.

E allora via: rapide misurazioni, viaggetto fino al più vicino BricoCenter e nel giro di un'ora ero già a casa con tutto l'occorrente per il mio contenitore, che non farà mai concorrenza ad un flightcase, ma che mi farà molto felice.

La struttura è in compensato da 15mm, già tagliato perfettamente dal cortese commesso del Brico: due pezzi da 50,5x30cm (top e fondo), due pezzi da 5x30cm (fianchi) e due pezzi da 50,5x8cm. Più un ritaglio avanzato che mi servirà per fissare il processore.

Per il rivestimento è bastato che mi guardassi in giro durante le operazioni di taglio: proprio lì vicino ho visto un rotolone di materiale plastico nero, con dei dischetti in leggero rilievo: quello utilizzato per la realizzazione di corsie antiscivolo. Coata anche poco: perfetto. Alto un metro, me ne bastano quindi 60cm.

Una corsia più in là trovo la colla, un bel barattolone. 3 Euro: mia.

Cos'altro mi serviva?
Colla vinilica: cel'ho. Viti: ne ho. Maniglia: me ne sono avanzate alcune di una vecchia scrivania. Chiusure per i coperchi: le ricavo da alcune cassette che ho in cantina. Spray nero opaco: e chi non ha una bomboletta di nero opaco?
Ah, ecco: un paio di metri di angolare in alluminio.

Spesa totale: 17,49 Euro + 4 Euro di alluminio.

L'assemblaggio è banale. I pezzi, tagliati a macchina con grande precisione, combaciano perfettamente, basta un po' di colla vinilica e qualche vite, e si crea una struttura solidissima, che non necessita nemmeno di squadrette metalliche di rinforzo.
Basta posizionare all'interno i due blocchetti di legno che serviranno al fissaggio del pannello del rack (volendo si può usare un angolare in alluminio opportunamente forato, ma il legno è già sufficiente, visto che non dovrò montare/smontare il contenuto molte volte) e si può dare una veloce passata di nero opaco sulle parti che rimarranno visibili a lavoro ultimato.

La fase più interessante -e laboriosa- inizia ora. Taglio nel foglio plastico le parti che dovranno rivestire lo scatolotto, e le incollo con il bostik. Basta spalmarne uno strato sottile su entrambe le parti che saranno a contatto, e poi aspettare... che si asciughi! Infatti per avere dei buoni incollaggi il bostik deve essere parzialmente asciutto (toccandolo con il dito non deve attaccare), dopodichè unendo le parti e pressando non si staccherà più niente. Ovviamente bisogna essere precisi! C'è una sola possibilità.
A dirlo si sta in un attimo, a farlo un paio d'ore di più.
Sugli spigoli si avvita l'angolare di alluminio che, oltre a conferire robustezza, copre le giunzioni del rivestimento.
Per i due coperchi il procedimento è analogo.
Sul lato interno applico due piccoli angolari (sempre dello stesso alluminio) che serviranno (incastrandosi esattamente nelle aperture anteriore e posteriore) a centrare i coperchi sulla scatola e a tenerli in sede evitando scivolamenti laterali.
Infine aggiungo cerniere, piedini in gomma e maniglia.
Peso e ingombro contenuti, estetica gradevole. Voilà.

Pi esse: molti avranno qualche dubbio sulla robustezza dell'insieme.
Il fatto che il nuovo case in questo momento sia collocato sopra suo fratello maggiore, un "2 unità" che ho costruito in modo analogo più o meno... uhm... 25 anni fa e che svolge tutt'ora il suo dovere in maniera egregia, mi fa essere ottimista ;)